mindxor
В основе успешной работы склада лежит правильный выбор технологии и технических средств. Обратим внимание на опыт решения этих проблем в странах Западной Европы.
Широкое применение нашли склады зоны хранения, которых выполнены по технологии: высотные однообъемные склады со скоростными рельсовыми кранами-автоматами (далее «автоматические склады»). Высота этих складов достигает 40 - 50 метров. В них можно разместить до 25 - 30 ярусов типовых паллет.
На 1000 кв.метрах помещается до 25 000 евро-паллет высотой до 1,8 метра. Т.е. на один квадратный метр приходится до 25 паллет. Плотность хранения товаров в таких зонах доходит до 68 - 80% от объема зоны хранения. Для широкопроходных складов с высотой стеллажей до 10 - 10,5 метров этот параметр существенно меньше. Такая плотность хранения в "автоматических складах" обеспечивается расположением паллет в глубину стеллажа как по одной, так по две и более. При этом вес паллет может доходить до 15 000 кг. Кран-автомат, перемещаясь по проходу со скоростью до 250 м/мин и поднимаясь при этом со скоростью до 80 м/мин, может за один час разместить на хранение и вывезти из зоны до 150-200 паллет при длине ряда, превышающей 100 м.
Конечно, такой высокопроизводительный комплекс предполагает использование не менее совершенных технических решений в остальных технологических зонах склада. Широкое применение нашли всевозможные конвейерные системы, рельсовые и подвесные роботы -"шатлы", устройства изменения направления движения паллет, скоростные вертикальные лифты с автоматической загрузкой - выгрузкой и т.п.
Так, например, при приемке товаров применяются автоматизированные устройства контроля размеров и веса заводских упаковок с товарами.
Подготовленный для размещения паллет с уложенными на него коробками или же упаковками товаров проходит этап автоматического паллетирования в пленку, и затем поступает в устройство контроля его габаритов и веса. На этом же устройстве проверяется вертикальный перекос стенок паллет, качество поддона, на который уложены товары и читаемость штрихового кода, идентифицирующего поддон. Если какой-либо из параметров выходит за нормативы, паллет автоматически возвращается в зону приемки товаров для устранения замечаний.
Требования к качеству упаковки товаров, вполне, понятны с учетом скоростей движения паллет в рядах "автоматических складов" и минимальных зазоров между ними. Вместе с тем, необходимо отметить, что одновременно могут перемещаться и храниться паллеты как на обычных европоддонах, так и на т.н. "финских". На таких системах могут храниться и перемещаться не только указанные типы паллет, но и различные контейнеры, поддоны и короба с товарами различных размеров, рулоны линолеума или же полового покрытия длиной до 6 метров и выше. Строгие требования к работе с товарами дают значительный положительный эффект в уменьшении потерь от небрежного с ними обращения.
Использование высотной технологии складирования товаров позволяет создать новые технологические решения и на других участках. Так, в традиционной зоне отбора товаров паллеты или коробки с товарами размещаются в стандартных стеллажах в 2 - 4 яруса, и при этом на верхних ярусах стеллажей хранится дополнительный запас товаров для отбора. Чаще всего это делают для гарантии своевременной подпитки зоны отбора из зоны хранения. В этой технологии гораздо проще разместить вокруг зоны высотного хранения несколько уровней мезонинов. Это нужно для зоны подбора заказов, куда кран-автомат будет доставлять паллеты с товарами, для подпитки строго по мере необходимости. Такая технолигия хранения мезонина предельно проста и не требует применения погрузочной техники, на этих этажах достаточно обычных тележек.
Кроме того, в таких технологиях нашли применение методы отбора товаров на автоматизированном рабочем месте подборщика заказов, когда система последовательно привозит паллеты с требуемыми товарами. Подборщик отбирает с "подвезенного" паллета необходимое количество товара и укладывает его на поддон с заказом. После этого, паллет отправляется обратно и система управления снова размещает его в высотной зоне. Товары подлежащие партионному учету, которые подбираются по принципу "первый пришел - первый ушел", будут соответствовать системе управления. Такой подход позволяет сократить количество подборщиков и ускорить процедуру подбора заказов.
Подбор заказов на ряде складов не ограничивается отправкой полных паллет и сборкой оставшейся части только целыми упаковками. Если необходимо произвести штучный отбор, нужно в месте отбора всегда держать одну открытую заводскую упаковку. Этого бывает достаточно при структурах заказов, требующих отбор небольшого количества наименований в штуках. Но, как только в структуре заказов количество штучного товара возрастает, эта методика становится неэффективной. Тогда требуется устанавливать т.н. стеллажи ручного отбора с гравитационными ручьями. Снабжать их конвейерными системами и "запускать" по конвейерам коробки или пластиковые короба для отбора в них заказанных товаров. Эти технологии хороши всем, кроме необходимости подвоза товаров для подпитки ручьев отбора. Если количество наименований т.н. "штучных" товаров велико, то размерность этих стеллажных систем резко возрастает. Длина конвейеров может достигнуть нескольких сотен метров.
Безусловно, чтобы выполнять все эти операции, отсутствие мощной автоматизированной системы управления неприемлемо. Такая система объединяет в себе, собственно, систему управления складом, т.н. Warehouse Management System (WMS), которая управляет всей технологией склада, систему управления кранами-автоматами и конвейерами и систему визуализации состояния склада.
WMS реализует достаточно стандартный набор функциональных задач, но имеет в своем составе т.н. "сервер оборудования", через который происходит обмен с системами, управляющими движением и операциями исполнительных механизмов.
Эта система управления механизмами реализует все действия по размещению, отбору и перемещению. В своей работе она руководствуется, с одной стороны, командами WMS, а с другой - мощными алгоритмами, в т.ч. и адаптивными, заложенными в нее разработчиками.
Система визуализации дает возможность менеджерам WMS контролировать потоки перемещаемых товаров в реальном времени. Использование таких технологий, оборудования и программного обеспечения дает возможность проектировать и строить высокоэффективные склады различных размерностей - от 10 - 12 тысяч мест для хранения до 250 - 300 тысяч мест. Впрочем, и эта цифра не является пределом.
На рынке давно существует практика предложения поставщиками данного сектора двух-трех вариантов стандартных продуктов для различных рыночных сегментов («легкая», «средняя» и «высшая» версии). Число пользователей «коробочной системы» на складе среднего размера, как правило, не превышает 10-25 человек.
У большинства читателей этого описания может появиться чувство избыточности и несвоевременности таких технологий в российских условиях. И правда, мы ведь не так давно копались в паллетах, расставленных, как ни попадя, по полу. Эти технологии требуют гораздо больших капитальных вложений, чем обычные. А главное, зачем залезать в такие дебри, если можно построить более или менее современный склад, оборудовать его обычными стеллажами, погрузочной техникой и использовать бумажные документы для управления товарным потоком, не задумываться при этом о надежности работы техники на складе. Ведь описанные выше, сложные механизмы, видимо, "должны" чаще ломаться и склад может встать.
Это еще не самый полный набор негативных эмоций, которые возникают при описании технологии и техники складов с "High Bay". Но ведь в мире построено уже несколько тысяч складов по такой схеме, и они продолжают строиться набирая обороты. Более того, владельцы обычных складов, даже современных, пристраивают к ним блоки "High Bay" для создания зон хранения. При этом существующие здания старого склада освобождаются для других технологических зон и склад в разы увеличивает свою пропускную способность.
Давайте внимательнее проанализируем ситуацию. Начнем с простых вещей:
1. Оборудование склада не только более технологичнее, но еще и гораздо надежнее
обеспечивается системой встроенного контроля, которая непрерывно опрашивает датчики в системе и выявляет не отказ, а предпосылку к нему. Информация о работе системы контроля передается дежурному (одному на смену - вне зависимости от количества оборудования на складе) и, по Интернету, в офис производителю. Нет смысла ждать, пока что-либо сломается. Проще предупредить это.
1. 2. Система управления таким складом (WMS) использует
штриховые коды, радиочастотные мобильные терминалы для операторов, систему передачи данных по радиоканалу - огромной пропускной способности, что позволяет организовать управление каждой операцией на складе в режиме реального времени. В такой системе ошибка возникает только по злой воле людей, а не от усталости оператора. Ведь оператор не имеет возможности самостоятельно принимать решение и не знает всей последовательности действий, которые он должен совершить для выполнения, например, задания по подбору конкретного заказа. Система выдает ему следующую операцию только после выполнения предыдущей, и подтверждения этого факта путем считывания соответствующего штрихового кода.
3. Время выполнения операций меньше, так как они выполняются без перерыва между ними и контролируются WMS. Любое отступление от запланированного времени выполнения операций – это сигнал для «разбора полетов» с исполнителем.
4. Система имеет "внутренний аудит", запоминающий каждую операцию – фамилию исполнителя, дату, время, место операции, товар, его количество и т.д. Эта информация накапливается и хранится несколько месяцев.
5. Безусловно, оборудование для HRW стоит дороже обычного, но давайте посмотрим на результаты примерного сравнения капитальных затрат на оба склада: классического и HRW. Оба они должны сохранить в зоне хранения одинаковое количество паллет и обработать одинаковые потоки. Здание для обычного склада составляет гораздо большую долю в затратах, чем для HRW. Сумма затрат на HRW и здания вокруг него, приблизительно равны затратам на здание обычного склада. Затраты на стеллажи и подъемно-погрузочную технику для обычного склада выше, так как их требуется значительно больше из-за удлинения путей перемещения.
6. Проанализируем эксплуатационные затраты на этих складах:
Классический склад значительно проигрывает по ряду статей эксплуатационных затрат – в нем выше затраты на оплату труда, так как количество рабочих в несколько десятков раз больше. Коммунальные услуги выше, из-за того что обычное здание больше по размерам, а HRW не надо освещать и затраты на отопление гораздо ниже. Потери товаров на современном складе почти в 6 - 8 раз выше, чем в HRW. И это подтверждается мировым опытом. В целом, эксплуатационные затраты на складе с HRW оказаваются на 60% ниже, чем на обычном складе (13,1 млн долларов в год против 21,2 млн – в данном конкретном примере).
7. Процесс окуупаемости (возврата инвестиций). Именно эта характеристика показывает эффективность склада при прочих равных условиях.
Стоимость капитальных затрат практически не различается (иногда значительно меньше, чем при строительстве классического склада), но из-за более высоких эксплуатационных затрат классический склад по суммарным затратам уже через 5 кварталов после начала эксплуатации начинает проигрывать HRW. И далее этот проигрыш будет только увеличиваться. Классический склад в данном случае окупится на год позже и к этому моменту его владельцы потеряют уже 18 млн. долларов по сравнению с HRW.
В рамках этой работы, невозможно привести все доводы «за и против» и рассмотреть все нюансы, но одно стоит обязательно отметить – это существенные преимущества как в капитальной стоимости, так и в эксплуатационных затратах, в варианте HRW отсутствие зависимости от человеческого фактора. А это сегодня, согласитесь, серьезная проблема.
08.05.07
Источник: Журнал "Складская недвижимость", №1/2008,
Автор: Дамир Бенедичич, Руководитель отдела VSR «TRIMO d.d.»